2K-Klebstoffe sicher beherrschen: Inline-Kontrolle des Mischungsverhältnisses

Warum 2K-Klebstoffe trotz korrekter Anwendung versagen können – und warum das Mischungsverhältnis dabei der entscheidende Faktor ist. Dieses Interview zeigt, welche Risiken in der Produktion entstehen, warum Fehler oft unsichtbar bleiben und wie eine kontinuierliche Prozessüberwachung erstmals echte Kontrolle ermöglicht.

Zweikomponentenklebstoffe werden in der industriellen Fertigung eingesetzt, wenn hohe Festigkeiten und zuverlässige Verbindungen erforderlich sind. Die Qualität dieser Verbindungen hängt maßgeblich vom exakten Mischungsverhältnis der beiden Komponenten ab.

Bereits geringe Abweichungen können die mechanischen Eigenschaften des Klebstoffs verändern. Das führt entweder zu unvollständiger Aushärtung oder zu einer Überhärtung mit reduzierter Belastbarkeit.

Ein wesentliches Problem in der Praxis ist, dass solche Abweichungen häufig nicht direkt erkennbar sind. Der Klebstoff kann optisch unauffällig erscheinen, während sich die tatsächliche Leistungsfähigkeit erst unter Belastung oder im späteren Einsatz zeigt.

In vielen Produktionsprozessen erfolgt die Qualitätskontrolle daher nachgelagert. Bauteile werden produziert und anschließend stichprobenartig geprüft. Auf Basis dieser Stichproben wird auf die gesamte Serie geschlossen.

Dieses Vorgehen bietet jedoch keine vollständige Sicherheit, da einzelne Abweichungen im Prozess unentdeckt bleiben können.

Zusätzlich erschwert die fehlende direkte Messung im Mischprozess die Ursachenanalyse im Fehlerfall. Wenn Probleme auftreten, lässt sich oft nicht eindeutig nachvollziehen, wann und bei welchen Bauteilen die Abweichung entstanden ist.

Ein weiterer kritischer Punkt liegt in der bisherigen Messtechnik. Klassische Systeme erfassen in der Regel nur die geförderten Volumenströme der einzelnen Komponenten. Was tatsächlich im Mischrohr passiert und in welcher Qualität die Mischung am Austritt vorliegt, bleibt dabei unklar.

Genau an dieser Stelle setzt die Inline-Prozesskontrolle an. Durch die direkte Messung der Mischung am Austrittspunkt kann erstmals überprüft werden, ob das tatsächliche Mischungsverhältnis den Anforderungen entspricht.

Die Messung basiert dabei nicht nur auf Volumen, sondern auf physikalischen Eigenschaften der gemischten Komponenten. Dadurch wird eine deutlich präzisere Bewertung der Mischqualität möglich.

Der Vorteil liegt in der kontinuierlichen Überwachung des Prozesses. Abweichungen werden unmittelbar erkannt und können direkt zugeordnet werden.

Dadurch ergeben sich mehrere Effekte:

• Erhöhung der Prozesssicherheit
• Reduzierung von Ausschuss und Nacharbeit
• gezielte Eingrenzung von fehlerhaften Bauteilen
• verbesserte Nachverfolgbarkeit (Traceability)

Im Fehlerfall kann genau bestimmt werden, wann eine Abweichung aufgetreten ist und welche Bauteile betroffen sind. Im Gegensatz zur klassischen Stichprobenprüfung müssen nicht mehr komplette Chargen gesperrt werden.

Gerade in Anwendungen mit hohen Qualitätsanforderungen, beispielsweise im Fahrzeugbau, in der Medizintechnik oder in sicherheitskritischen Bereichen, ist diese Form der Prozesskontrolle von besonderer Bedeutung.

Zusätzlich gewinnt die objektive Prozessüberwachung vor dem Hintergrund des Fachkräftemangels weiter an Relevanz. Mit steigender Automatisierung wird es immer wichtiger, Prozesse unabhängig von Erfahrungswerten stabil und nachvollziehbar zu gestalten.

Zusammengefasst zeigt sich: Die Qualität von Klebeverbindungen entsteht im Prozess selbst. Eine direkte und kontinuierliche Kontrolle dieses Prozesses ist entscheidend, um Risiken zu minimieren und reproduzierbare Ergebnisse sicherzustellen.